Fathul I'lmi

TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE

1.1  Pendahuluan

Salah satu permasalahan yang dihadapi oleh divisi produksi perusahaan manufaktur adalah bagaimana melaksanakan proses produksi seefisien dan seefektif mungkin tanpa adanya pemborosan waktu akibat kerusakan mesin. Oleh karenanya losses seperti pemborosan waktu, berkurangnya kecepatan produksi, dan faktor-faktor yang menghambat lainnya harus dikurangi atau diminimalkan. Untuk mengurangi masalah tersebut maka sebuah perusahaan perlu didukung oleh peralatan memadai dan tenaga kerja yang terampil untuk melakukan proses produksi. Terkait dengan hal teresbut diatas maka aktivitas perawatan terhadap mesin-mesin produksi merupakan bagian yang tidak dapat terpisahkan dari aktifitas produksi (Kister & Hawkins, 2006).

Permasalahan umum yang terjadi pada mesin seperti mesin yang kotor, peralatan yang terbengkalai, mur dan baut hilang, oli yang belum diganti, kebocoran pada mesin, bunyi-bunyi yang tidak normal, getaran mesin yang berlebihan, filter yang belum diganti, dan lain-lain, merupakan faktor yang berpotensi menyebabkan terhentinya produksi karena kerusakan mesin (down time) yang pada akhirnya menyebabkan terhentinya proses produksi. Hal tersebut bagi banyak perusahaan yang belum menerapkan TPM menyerahkan urusan perawatan mesin-mesin produksi hanya kepada divisi mainteneance semata dan tidak adanya keterlibatan secara menyeluruh dari operator produksi dalam perawatan mesin, kurangnya standard perawatan mesin, kurangnya pelatihan kepada operator, kurang terampilnya operator dalam menjalankan perawatan, dan juga lingkungan kerja yang kurang memadai akan sangat berpotensi menyebabkan menurunya kinerja perusahaan (Campbell & Jardine, 2001).

Dengan semakin ketatnya persaingan, menuntut kalangan industry untuk melakukan effisiensi dan effektivitas yang menyeluruh disetiap lini produksi mereka. Oleh karena itu, untuk menjawab tantangan tersebut, dibutuhkan suatu sistem perawatan yang mampu mencakup kebutuhan dan kemampuan secara menyeluruh dan terstruktur dalam aktivitas perawatan. Total Productive Maintenance (TPM) merupakan salah satu metode yang mampu menjawab dan mengatasi permasalahan tersebut diatas.

1.2  Apa itu Total Productive Maintenance?

Filosofi pemeliharaan yang kemudian berkembang dan banyak diterapkan dalam perusahaan manufaktur dan telah banyak memberikan hasil yang memuaskan adalah Total Productive Maintenance (TPM). Menurut Nakajima (1986) TPM adalah suatu program untuk pengembangan fundamental dari fungsi pemeliharaan dalam suatu organisasi, yang melibatkan seluruh SDM-nya. Jika di implementasikan secara optimal dan menyeluruh, maka TPM secara dramatis akan mampu meningkatkan produktivitas dan kualitas, dan menurunkan biaya. TPM merupakan pemeliharaan produktif yang dilaksanakan oleh seluruh karyawan melalui aktivitas kelompok kecil yang terencana. TPM memungkinkan perusahaan untuk memiliki program pemeliharaan peralatan produksi sehingga proses produksi dapat berjalan dengan efektif dan efisien. Menurut Maggard dan Rhney (1992), dengan menerapkan TPM maka memungkinkan sebuah perusahaan untuk menemukan pemborosan yang timbul dan terjadi pada proses produksi. TPM dapat mengakomodasi tujuan dari suatu perusahaan sebab TPM merupakan pendekatan yang berpotensi dalam menyediakan integrasi antara proses produksi dengan pemeliharaan mutu melalui pengembangan kerja sama yang kuat pada seluruh level di suatu perusahaan.

TPM merupakan suatu program perawatan menyeluruh yang melibatkan seluruh pekerja melalui aktivitas kelompok kecil yang bertujuan untuk meningkatkan produktiftas serta pada waktu yang sama dapat meningkatkan kepuasan kerja dan moral karyawan. Total productive maintenance ini merupakan satu strategi yang berisikan (Nakajima, 1988 and Ahuja & Khamba, 2008)):

1.  Optimasi efektivitas dan kesiapan peralatan (equipment), kinerja dalam melakukan aktifitas produksi

2.  Strategi integrase pemeliharaan untuk menjaga performance dari semua peralatan yang ada di perusahaan.

3.  Strategi integrase pemeliharaan yang melibatkan semua departemen dalam melakukan aktivitas pemeliharaan (Maintenance).

4.  Strategi integrase pemeliharaan yang melibatkan semua individu secara terorganisir mulai dari manajemen teratas hingga ke tingkat pekerja (Operator).

5. Strategi integrase pemeliharaan dengan melakukan perawatan melalui aktivitas autoonomous maintenance yang dilakukan oleh grup-grup kecil ditingkat operator.

Keunggulan dalam aktivitas produksi khususnya manajemen perawatan/pemeliharaan akan memberikan dampak positif terhadap kinerja perusahaan melalui dua cara, yaitu dampak terhadap biaya produksi dan terhadap pendapatan. Dampak terhadap biaya produksi terjadi melalui proses pembuatan produk yang memiliki derajat konformasi yang tinggi terhadap standar-standar sehingga bebas dari tingkat kerusakan yang mungkin. Dengan demikian proses produksi yang memperhatikan kualitas akan menghasilkan produk berkualitas yang bebas dari kerusakan, dengan demikian dapat dihindarkan terjadinya pemborosan (waste) dan inefisiensi. Sehingga ongkos produksi per unit akan menjadi rendah yang pada gilirannya akan membuat harga produk menjadi kompetitif (Schonberger, 1982). Dampak terhadap peningkatan pendapatan terjadi melalui peningkatan penjualan atas produk berkualitas yang berharga kompetitif. Sedangkan sebuah perusahaan biasanya akan mencapai suatu keunggulan bersaing dalam tiga cara: dengan memberikan kualitas produk yang lebih baik, menawarkan suatu layanan pelanggan yang terbaik, dan menjadi penguasa harga dalam arti menjadi produsen dengan biaya yang rendah (Al Fatta, 2007).

Didalam penerapannya dilapangan, Total Productive Maintenance menjadikan 5R (5S) sebagai pondasi utamanya dan ditopang oleh 8 pilar utama. Pilar tersebut adalah (Nakajima, 1988):

Gambar 1: 5R dan 8 Pillar dalam penerapan TPM

1.3  Konsep 5R sebagai pondasi TPM

  Ringkas

1.     Memilah barang yang diperlukan & yang tidak diperlukan.

2.     Memilah barang yang sudah rusak dan barang yang masih dapat digunakan.

3.     Memilah barang yang harus dibuang atau tidak.

4.     Memilah barang yang sering digunakan atau jarang penggunaannya.

  Rapi

1.      Menata/mengurutkan peralatan/barang berdasarkan alur proses kerja.

2. Menata/mengurutkan peralatan/barang berdasarkan keseringan penggunaannya, keseragaman, fungsi dan batas waktu penggunaannya.

3.      Pengaturan (pengendalian) visual supaya peralatan/barang mudah ditemukan, teratur dan selalu pada tempatnya.

  Resik

1.      Membersihkan tempat kerja dari semua kotoran, debu dan sampah.

2.      Menyediakan sarana dan prasarana kebersihan di tempat kerja.

3.      Meminimalisir sumber-sumber kotoran dan sampah.

4.      Memperbarui/memperbaiki tempat kerja yang sudah usang/rusak.

  Rawat

1.      Mempertahankan 3 kondisi di atas dari waktu ke waktu.

  Rajin

1.      Mendisiplinkan diri untuk melakukan 4 hal di atas.

1.4       Konsep 8 Pillar dalam penerapan TPM

1.       Autonomous Maintenance & Operator (= “Kobetsu Kaizen & Jishu Hozen”)

a.      Reset based level, yaitu mengimplementasikan kegiatan maintenance harian oleh Operator pada aktivitas pembersihan, inspeksi mesin, pelumasan mesin dan pengencangan sambungan (baut, klem.dll)

b.      Menerapkan Autonomous Maintenance & Operator di setiap working station.

2.       Planned Maintenance

a.       Menjamin mesin 100% siap untuk digunakan (reduce downtime & 100% readiness)

b.      Menjamin mesin 100% mendukung pencapaian mutu yang konsisten, jumlah produk yang sesuai dan ketepatan waktu bagi jawal pengiriman ke pelanggan

c.       Mengimplementasikan Preventive Maintenance Schedule dan Predictive Maintenance bagi kemudahan pelaksanaan perawatan dan tindakan pencegahan

d.      Reduce maintenance & variable cost

3.       Continous Improvement

a.       Mengukur pemborosan di Tempat kerja

b.   Mengeliminasi “MUDA” (Waste) untuk meningkatkan produktivitas dan menurunkan biaya produksi (To improve productivity & cost reduction)

c.       Meningkatkan efektifitas kerja dengan menerapkan 6S (Sort, Set in Order, Shine, Safety, Standardize & Sustain)

4.       Training & Skill Development dengan pengimplementasian Competencies Based Matrix

a.       Gaps Skill & Training Analysis

b.      Conduct training & awareness

c.       Verifikasi efektivitas terhadap kepatuhan penerapan

d.      People and Skill Matrix

5.       Early Equipment & Process Management

a.       Periksa spesifikasi alat dan data teknis

b.      Pelajari kelemahan dan kekurangan sebagai langkah perbaikan (Life cycle costing)

c.       Penerapan perbaikan design pada mesin terpasang dan kemungkinan investasi mendatang pada: Kemudahan dalam pembuatan mesin/alat kerja, Kemudahan instalasi, Kemudahan proses,Kemudahan dalam pengendalian proses dan mutu produk dan Jaminan hasil produksi yang bermutu konsisten

6.       Quality Maintenance System “Hinshitsu Hozen”

a.    Melakukan evaluasi dan perbaikan terhadap kerusakan atas mutu dan control performa mesin

b.      Focus pada kegiatan Quality Source and Quality Assurance

c.       Penerapan Sistem Preventive Maintenance yang efektif dalam ketepatan waktu dan biaya

d.      Mengimplementasikan pedeteksi kesalahan dini (Poka Yoke, Mistake Proofing)

7.       TPM office to support TPM Program (Office, Sales, Marketing, Finance/Accounting, IT and Administration)

a.       Seluruh department yang mendukung proses produksi, penyerahan produk dan pelayanan pelanggan berpartisipasi aktif dalam kegiatan TPM untuk meningkatkan efektifitas kinerja binis

b.     Meningkatkan kecepatan, efektifitas dan kesederhanaan sehingga bisnis proses menjadi lebih ringkas dan tanggap terhadap kebutuhan pelanggan dan meningkatkan daya saing perusahaan

8.       Health Safety Environment Management System

a.  Operasi bisnis yang berbasis kuat pada dukungan kegiatan Keselamatan kerja dan lingkungan

b.   Pelatihan dan implementasi pada seluruh aspek bisnis proses untuk mencapai Zero Accident and Zero Pollution

c.       Tunduk dan mematuhi secara terhadap peraturan Pemerintah dan persyaratan Pelanggan untuk mengimplementasikan kebijakan HSE.

Referensi:

1. Davis, R., 1996,” Making TPM a part of factory life”’ Works Management, Vol.49, part 7, pp.16-17.
2. Ireland, F.and Dale, B.G., 2001, “A study of total productive maintenance implementation”, Journal of Quality in Maintanance Engineering, Vol 7, pp.183-191.
3. Lycke, Liselott., 2003,” Team development when implementing TPM”, Total Quality Management, Vol.14, No.2, pp.205-213.
4. Mckellen, Chris.,2005,” Overall Equipment Effectiveness”, Production Management.
5. Maggard, B., and Rhyne, d.m., 1992, “Total productive maintanance: a timely integration of production and maintanance”, Production and Inventory Management Journal, Quarter 4, pp.6-10.
6. Nakajima, S., 1986, “TPM – a challenge to the improvement of productivity by small group activities”, Maintenance management International, Edition No.6, pp.73 -83.
7. Nakajima, S., 1988, Introduction to Total Productive Maintenance, Productivity Press, Cambridge, MA.
8. Nakajima, S., 1989, “TPM Development Programme: Implementing Total Productive Maintenance, Productivity Press, Cambridge, MA.